Uno de los elementos centrales de esta estrategia es el clúster de producción de Baviera, donde las plantas de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich concentran diferentes procesos y competencias. Esta estructura permite reducir distancias de transporte y conectar de manera más eficiente las distintas etapas de fabricación.
Para México, el proyecto también adquiere relevancia, ya que más adelante el nuevo BMW i3 será producido en la Planta BMW Group San Luis Potosí, fortaleciendo la participación del país dentro de la red global de producción de la compañía.
Menor huella de CO₂e desde la cadena de suministro
BMW Group señala que la cadena de suministro representa uno de los principales ámbitos de actuación para reducir las emisiones de CO₂e asociadas al vehículo. Por ello, la compañía combina el uso de energías renovables, materiales secundarios y nuevos procesos de producción.
Estas medidas se aplican a las diferentes variantes de tren motriz del nuevo BMW Serie 3. De acuerdo con BMW Group, durante la fase de desarrollo se logró reducir alrededor de 37% las emisiones de CO₂e de la cadena de suministro previstas para el BMW i3 y cerca de 30% para la versión con motor de combustión interna. Estas cifras son preliminares y serán actualizadas antes del inicio de la producción.
Las celdas de batería Gen6 utilizadas por el BMW i3 incorporan materiales secundarios en parte del cobalto, litio y níquel. Además, BMW Group utiliza electricidad proveniente de fuentes renovables en la producción de materiales para los ánodos y cátodos, así como en la fabricación de las propias celdas.
En comparación con las celdas Gen5 utilizadas en el BMW i4, la huella de CO₂e por watt-hora se redujo aproximadamente 33%.
Materiales reciclados en componentes de alta exigencia
El uso de materiales secundarios también se extiende a diferentes componentes del vehículo. Entre ellos se encuentran piezas de aluminio de la suspensión, como rines, manguetas y portarruedas, cuya producción incorpora electricidad proveniente de fuentes renovables.
La carrocería también integra materiales reciclados. El cofre del nuevo BMW Serie 3 está fabricado con aproximadamente 70% de aluminio reciclado.
En el caso del BMW i3 50 xDrive, alrededor de 31% del vehículo está compuesto por materiales secundarios, mientras que en el BMW Serie 3 con motor de combustión interna la proporción se sitúa cerca de 25%.
Esta estrategia permite reducir la necesidad de materias primas primarias y forma parte del objetivo de BMW Group de incorporar materiales reciclados en diferentes áreas de sus vehículos.
Un clúster de producción conectado en Baviera
La concentración de competencias industriales en las plantas de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich permite establecer conexiones más directas entre diferentes procesos de producción.
La cercanía entre las instalaciones reduce las distancias que deben recorrer determinados componentes y facilita la integración de procesos especializados. Para BMW Group, esta estructura representa una oportunidad para combinar eficiencia productiva con objetivos de sostenibilidad.
La Planta Landshut, por ejemplo, es un centro de competencia para la fabricación de componentes y trabaja con metales ligeros. Para el nuevo BMW Serie 3 produce, entre otros elementos, la carcasa del sistema de propulsión eléctrica del eje trasero de la versión totalmente eléctrica, además de componentes destinados al modelo con motor de combustión.
Los trenes motrices correspondientes se producen en la Planta Steyr, en Austria, que cuenta con más de cuatro décadas de experiencia en este ámbito.
Baterías Gen6 producidas cerca del vehículo
La Planta Irlbach-Straßkirchen tendrá un papel importante en la producción del BMW i3. La construcción de las instalaciones para el ensamble de baterías de alto voltaje Gen6 comenzó en la primavera de 2024 y, a partir de octubre de 2026, está previsto que suministre las baterías destinadas al BMW i3.
El concepto denominado “local para local” busca acercar la producción de componentes clave a las plantas donde se fabrican los vehículos. En este caso, las baterías serán transportadas hacia Múnich mediante camiones eléctricos.
La instalación también está diseñada para operar sin combustibles fósiles durante sus actividades habituales. Una parte de la electricidad necesaria será generada mediante un sistema fotovoltaico instalado en el propio sitio, mientras que la energía adicional procederá de fuentes renovables.
BMW Group también destaca que el ensamble de las baterías está diseñado para no requerir agua durante el proceso, con el objetivo de reducir el consumo de recursos.
Múnich y Dingolfing avanzan hacia una producción más eficiente
La Planta Múnich forma parte de la transformación de BMW Group hacia el concepto BMW iFACTORY, basado en tres pilares: eficiencia, digitalización y sostenibilidad.
La electricidad adquirida externamente para sus operaciones procede de fuentes renovables. Además, la planta recupera materiales provenientes del proceso de prensado de carrocerías. Los residuos de acero y aluminio son separados y reciclados para posteriormente utilizarse en la fabricación de nuevas bobinas.
En Dingolfing, toda la electricidad adquirida también procede de fuentes renovables, mientras que parte de la energía se genera directamente en las instalaciones. Desde finales de 2025, un sistema fotovoltaico instalado en el techo de la planta cuenta con una capacidad cercana a 11 megawatts pico.
La planta también incorporó una instalación de calefacción por biomasa capaz de proporcionar hasta 100,000 megawatts-hora de calor producido localmente a partir de fuentes renovables. Con ello, BMW Group busca cubrir aproximadamente la mitad de las necesidades de calor de proceso de la instalación.
Eficiencia también durante la conducción
La estrategia de sostenibilidad del BMW Serie 3 no termina con su fabricación. Durante la fase de uso, BMW Group recurre a diferentes tecnologías orientadas a mejorar la eficiencia energética.
El paquete tecnológico EfficientDynamics integra soluciones relacionadas con la aerodinámica, la construcción ligera, los neumáticos de baja resistencia al rodamiento y la gestión de la energía.
En el BMW i3, estas soluciones se combinan con la tecnología de propulsión Gen6 y con el sistema de control denominado “Heart of Joy”, acompañado por el BMW Dynamic Performance Control Driving Stack.
El sistema permite gestionar de manera más precisa la respuesta dinámica del vehículo y aumentar la recuperación de energía durante las fases de desaceleración. BMW Group también señala que el uso de tecnología de carburo de silicio (SiC) en las unidades de propulsión eléctrica permite reducir las pérdidas de energía hasta en 40%.
BMW Group prepara una huella de carbono verificada
Como parte de su estrategia de transparencia, BMW Group publicará la huella de carbono del producto del nuevo BMW Serie 3, validada por TÜV, coincidiendo con el inicio de la producción en serie.
El informe incluirá la metodología y los métodos de cálculo empleados para determinar las emisiones de CO₂e generadas durante las diferentes etapas del ciclo de vida del vehículo.
La compañía también utiliza las reglas de Catena-X para calcular la huella de carbono de componentes y materiales individuales. Este ecosistema permite estandarizar el intercambio de información y mejorar la trazabilidad de los datos de emisiones a lo largo de la cadena de valor.
Con la integración de materiales secundarios, energías renovables, producción regionalizada y tecnologías orientadas a una mayor eficiencia, el nuevo BMW Serie 3 plantea un enfoque de sostenibilidad que abarca tanto la versión eléctrica como la de combustión. Para México, el siguiente paso será la incorporación del nuevo BMW i3 a la producción de San Luis Potosí, reforzando el papel de la planta mexicana dentro de la estrategia industrial global de BMW Group.
Fuente: BMW Group